手糊玻璃钢生产工艺的质量控制

常见问题阅读 188 2024-12-11 09:24:05

为了进一步促进企业的发展，提高产品质量，以产品为对象建立质量保证体系，使产品质量稳步提高，仅向同行介绍一下本厂一些经验。

1、玻璃钢生产工艺流程质量控制 (如下图1所示)

2、玻璃钢生产工艺技术要求的质量控制

2.1 原村料的质量控制

所有原材料进厂必须具备产品检验合格证和使用说明书，做到不合格品坚决不进厂

① 基体材料：基体树脂有耐酸、耐碱和耐各种有机溶剂型，应根据产品的技术要求进行选用。

②增强材料：增强材料有布毡、带、纱，根据产品技术要求进行选用，玻璃纤维布应进行脱腊热处理和硅烷偶联剂表面化学处理。

③辅助材料辅助材料：引发荆，促进剂，触变剂，颜料，填料等。

3、成型前准备工作的质量控制

3.1 模具准备及检查

按图纸的规格尺寸，工艺文件的技术要求进行制模。如加工的金属构架为阳模骨架时，则骨架与骨架之间采用木材、纸板衬模、石膏、水泥和水配比进行填充，直到所需线型形状为止，其外表线型、几何形状无凸凹，光顺、平滑，待模具干燥后，严格按技术要求对成型的模具进行检查，模具任何一处的线型应与工艺文件规定的极限偏差相符。

3.2 脱模剂的使用

首先将脱模蜡在模具上反复擦拭，凉干后先刷一次聚乙稀醇溶液，待其干透成膜，再刷一次，成膜后，最后再刷一次，使其自然干燥，为防止不均匀的收缩而引起模具皱折不平等现象，应对模具进行修整，并重新涂刷一次脱模剂。

3.3 原材料准备

①玻纤布的剪裁必须按产品的线型尺寸和铺覆层数进行,接铺覆层次的顺序将布编号排放整齐，以便于使用。

②凝胶试验是成型前必做的工序，以便掌握材质的好坏，并掌握辅助材料促进剂的用量。

③胶液配制，在成型玻璃钢产品前应按操作规定程序进行调配，充分搅拌，待铺布时按比例加入辅助材料。

3.4 工 (量 )具准备

成型前所用工具必须符合技术要求，无油污、无灰尘、无生锈等现象。所用计量器具必须平格按有关标准使用。

3.5 施工现场准备

操作现场应避免风砂、灰尘、油污、水泡、水汽等浸入，并安有通风设备，成型模具的位置应避开阳光直晒，现场温度在25℃±5℃ ，最低不能低于15℃，相对湿度不大于80% 。

3.6 人员配备与劳动保护

施工人员进入现场前应进行质量控制和安全教育，穿戴好工作服，根据产品的规格尺寸。成型面积的多少分工，做到定人定位、定量、便于质量追踪。

4、玻璃钢产品成型工艺操作过程的质量控制

玻璃钢产品采用手糊成型法，首先在模具上刷一层胶液，然后铺一层玻纤布进行排气，再刷第二次胶液，铺第二层布，用刮板轻轻将布刮平,排除气泡，防止玻纤布皱折以后依此类推，进行操作，直到所需厚度为止。玻纤布的铺设方向采用纵横交叉法，玻纤布的搭接缝为5cm，每层布的搭接缝应相应错开，错开距离应不大于15cm，在整个成型过程中，玻璃钢产品的树脂含胶量应控制在52%以内，使产品厚度均匀，树脂无淤积和漏胶等现象。

5、成型后加工处理

5.1 后固化处理

玻璃钢产品成型完毕后，应在室温下(20℃左右)放置一天(24小时)，再采用红外线加热板进行升温加热，加热应均匀，不允许局部过热，也可在室温下放置20天以上，待其自然固化。

5.2 脱模

脱模应采用铁锤、木锤或橡胶锤、饱铁等工具进行，轻轻敲打，以免损伤产品，影响产品的层间粘接力或与骨架的粘接强度，然后清理千净转入下道工序。

5.3 钻孔，预埋金属件和螺钉连接

按技术文件规定的要求，有的玻璃钢产品须进行钻孔，预埋金属或用螺钉连接时，则应采用环氧树脂胶粘牢，密封填平，以保证产品质量。

5.4 表面修整

玻璃钢产品内、外表面须用砂纸打磨，铲除毛刺，涂刷内、外表面胶液层，再用水砂磨光，使其光顺、平滑。

6、检查、试验，测试过程的质量控制

玻璃钢产品在检测试验时，应严格接照GB1446~GB1451,GB2577，JC287，GB3854，GJB275等标准进行，厚度测试按《纤维增强材料厚度测试方法》进行。

文章来源：玻纤复材